Proceso completo de la línea de producción de barras de acero acanaladas.
Procesos centrales y equipos de la línea de producción.
1. Preparación de Materia Prima
Materia prima: Palanquillas producidas mediante colada continua, cuya composición química (por ejemplo, carbono, manganeso, silicio, etc.) cumple estrictamente con los estándares de calidad de las barras de refuerzo.
Carga: Las palanquillas se introducen en el horno de calentamiento de manera ordenada a través de un elevador de cadena o una viga móvil.
2. Calefacción
Equipo: Normalmente se utiliza un horno de calentamiento con viga móvil.
Propósito: Calentar uniformemente el tocho hasta el rango de temperatura austenítica de aproximadamente 1050-1200 grados, impartiendo buena plasticidad y facilitando la deformación durante el laminado.
3. Rodando - el corazón de la línea de producción
El proceso de laminación suele dividirse en varias etapas. Los rodillos dispuestos en molinos de desbaste, intermedio y de acabado reducen gradualmente la palanquilla hasta el diámetro objetivo de la barra de refuerzo, formando nervaduras superficiales en el proceso.
- El laminador de desbaste realiza la reducción inicial del diámetro de palanquillas de acero-de sección grande.
- El laminador intermedio reduce aún más el diámetro del producto laminado, acercando su forma de sección transversal-a la del producto terminado.
- El laminador de acabado es el paso clave en el proceso de conformado final. Aquí, el producto laminado pasa a través de un bastidor de acabado especialmente ranurado. Los rodillos están grabados con ranuras correspondientes al patrón de nervaduras de la barra de acero, formando así nervaduras transversales y longitudinales en la superficie de la barra de acero.
4. Proceso clave de laminación termomecánica -
Las barras de refuerzo modernas-de alta resistencia (como HRB400E y HRB500E) generalmente utilizan una combinación de enfriamiento por calor residual y templado automático.
Proceso: después de salir del laminador de acabado, la barra de refuerzo ingresa a una unidad de enfriamiento a través de agua-de alta eficiencia-, que enfría rápidamente la capa superficial para formar una estructura de martensita dura mientras el núcleo permanece caliente.
Templado automático: después de salir de la unidad de enfriamiento, el calor del núcleo se disipa rápidamente hacia afuera, "templando" la capa de martensita en la superficie, creando una estructura de bainita templada con excelentes propiedades generales.
Ventajas: Mejora significativamente la resistencia y tenacidad de la barra de refuerzo sin o con una mínima adición de costosos elementos de aleación.
5. Acabado y Recolección
Cama de enfriamiento: Permite que la barra de refuerzo enfriada funcione suavemente y se enfríe aún más a temperatura ambiente mientras evita que se doble.
Corte en frío: corta barras de refuerzo largas en longitudes fijas (por ejemplo, 9 o 12 m).
Enderezamiento: Un enderezador elimina la flexión que se produce durante el enfriamiento y el transporte.
Recolección y agrupación: cuenta y recolecta automáticamente las barras de refuerzo, luego utiliza una empacadora para agruparlas en paquetes ordenados para facilitar su transporte y almacenamiento.
Perfil de la empresa
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